Untergrund prüfen und vorbereiten

Abscheider für Leichtflüssigkeiten nach DIN EN 858 und Fettabscheider nach DIN EN 1825 bestehen meist aus Beton oder Stahl. Beide Untergründe verlangen eine eigene Vorbereitung, aber dasselbe Ziel: eine saubere, tragfähige und ausreichend trockene Fläche, auf der die Beschichtung haften kann.

Beton: Nach dem Entleeren werden Öl, Fett, Schlamm und Beläge entfernt, etwa mit Heißwasser-Hochdruck und einem geeigneten Reiniger. Öl und Fett dringen tief in den Beton ein. Was durchtränkt oder mürbe ist, muss abgetragen werden, zum Beispiel durch Strahlen oder Fräsen, bis tragfähiger Beton freiliegt. Ausbruchstellen, Kiesnester und freiliegende Bewehrung werden instand gesetzt und mit einem systemverträglichen Mörtel reprofiliert. Vor der Grundierung werden Restfeuchte und Haftzugfestigkeit gemessen, die Haftzugfestigkeit des Betons üblicherweise nach DIN EN 1542.

Stahl: Stahlabscheider werden innen gestrahlt, Schweißnähte und Kanten werden vorbereitet. Rost, Altbeschichtung und Rückstände müssen vollständig weg sein. Die Rauheit des Strahlprofils beeinflusst Haftung und Verbrauch.

Der Einstieg in Schächte und Behälter erfolgt nur nach einer betrieblichen Gefährdungsbeurteilung, weil in engen Räumen Gase, Dämpfe, explosionsfähige Atmosphäre und Sauerstoffmangel auftreten können.

• Öl- und Fettreste vollständig entfernen, nicht nur oberflächlich
• Durchtränkten oder mürben Beton bis auf tragfähigen Grund abtragen
• Ausbruchstellen und Bewehrung instand setzen, Kanten und Ecken ausrunden
• Restfeuchte und Haftzugfestigkeit messen und dokumentieren
• Rückseitige Durchfeuchtung, etwa durch Grundwasser, vorab klären

Systemaufbau wählen

Die Innenbeschichtung eines Abscheiders steht unter chemischer Dauerbelastung: Mineralöl, Kraftstoffe, Fettsäuren, Reinigungsmittel, wechselnde Temperaturen und ständige Feuchte. Üblich ist ein 2K-System auf Epoxid-Basis aus Grundierung und Dickschicht. Lösemittelfreie Systeme sind möglich, je nach System. Sie erleichtern die Arbeit in engen Behältern und bauen in einem Arbeitsgang hohe Schichtdicken auf.

Für die Wahl zählen das Medium, die Temperatur des Abwassers, der Untergrund und die gewünschte Schutzdauer. Fettabscheider in Großküchen sind durch warmes Wasser und organische Säuren anders belastet als Leichtflüssigkeitsabscheider an Tankstellen. Bei Stahlabscheidern im Erdreich wird die Außenseite getrennt betrachtet, nach DIN EN ISO 12944-2 gilt dort Im3. Die Schichtdicken legen wir im Angebot fest.

Bei Anlagen für wassergefährdende Stoffe gelten zusätzliche Nachweispflichten. Die Normen DIN EN 858 und DIN EN 1825 regeln die Anlage, nicht die Beschichtung. Eignung und erforderliche Nachweise (Zulassung, Leistungserklärung) klären wir vor dem Angebot.

Verarbeitung: Bedingungen, Ablauf, Prüfen

2K-Beschichtungen reagieren empfindlich auf Temperatur und Feuchte. Untergrund- und Lufttemperatur müssen im Bereich laut Technischem Merkblatt liegen. Die Oberflächentemperatur sollte nach ISO 8502-4, sofern nicht anders vereinbart, mindestens 3 K über dem Taupunkt liegen. Im Behälter sorgt eine Zwangsbelüftung für Luftaustausch und hilft gegen Kondensat.

Stammkomponente und Härter werden im vorgegebenen Verhältnis vollständig gemischt und innerhalb der Topfzeit verarbeitet. Die Überarbeitungszeiten zwischen Grundierung und Dickschicht sind einzuhalten. Während der Arbeit wird die Nassschichtdicke mit dem Messkamm kontrolliert, danach die Trockenschichtdicke. Wo das System es vorsieht, wird die Beschichtung auf Porenfreiheit geprüft. Die Hochspannungsprüfung ist nur auf Stahl möglich; auf Beton erfolgt eine Sichtprüfung im Streiflicht oder eine Prüfung nach Vorgabe des Merkblatts.

Der Abscheider geht erst wieder in Betrieb, wenn die Beschichtung laut Merkblatt chemisch belastbar ist. Das Sicherheitsdatenblatt ist bei Lagerung, Mischen und Verarbeitung zu beachten.

• Klima messen und protokollieren: Luft, Untergrund, Taupunkt, Feuchte
• Mischen, Topfzeit und Überarbeitungszeit nach Merkblatt
• Nass- und Trockenschichtdicke prüfen
• Aushärtezeit vor Wiederbefüllung abwarten

Typische Fehler

Die meisten Schäden an Abscheiderbeschichtungen entstehen nicht im Betrieb, sondern bei der Vorbereitung. Ölreste im Porengefüge des Betons verhindern die Haftung, auch wenn die Oberfläche sauber aussieht. Zu feuchter Beton oder Feuchte von der Rückseite führt zu Blasen und Ablösungen.

Generalinspektion und Dichtheitsprüfung nach DIN 1999-100 bzw. EN 858-2, bei Fettabscheidern nach DIN 4040-100 bzw. EN 1825-2, sind Sache des Betreibers und eines Sachkundigen. Eine neue Beschichtung ersetzt diese Prüfungen nicht.

• Ölgetränkten Beton nur abwaschen statt abtragen
• Restfeuchte nicht messen oder Grundwasserdruck übersehen
• Ausbruchstellen mit ungeeignetem Mörtel füllen
• Unter dem Taupunkt oder ohne Belüftung arbeiten
• Abscheider zu früh wieder in Betrieb nehmen
• Anschlüsse und Rohrdurchführungen nicht einbinden

Schritt für Schritt

1. Sichern und entleerenAbscheider außer Betrieb nehmen, entleeren und den Einstieg nach betrieblicher Gefährdungsbeurteilung vorbereiten.
2. ReinigenÖl, Fett, Schlamm und Beläge entfernen, etwa mit Heißwasser-Hochdruck und geeignetem Reiniger.
3. Untergrund abtragenDurchtränkten oder mürben Beton abtragen, Stahl strahlen, bis ein tragfähiger, sauberer Untergrund freiliegt.
4. Instand setzen und messenAusbruchstellen reprofilieren, dann Restfeuchte und Haftzugfestigkeit messen und dokumentieren.
5. Grundieren und beschichtenBei passendem Klima grundieren und die Dickschicht innerhalb der Überarbeitungszeit auftragen.
6. Prüfen und aushärten lassenSchichtdicke und, wo vorgesehen, Porenfreiheit prüfen, dann die Aushärtezeit laut Merkblatt abwarten.