Untergrund prüfen und vorbereiten

Die Vorbereitung entscheidet über die Haltbarkeit stärker als jede zusätzliche Schicht. Am Güterwagen kommen drei Störquellen zusammen: Rost und Altanstrich, Bremsstaub mit Metallabrieb sowie Ladungsreste wie Salze, Düngemittel oder Chemikalien. Alle drei müssen vor dem Beschichten weg.

Bei Neubau und Vollinstandsetzung wird der Stahl in der Regel gestrahlt. Den Ausgangszustand beschreibt DIN EN ISO 8501-1 mit den Rostgraden A bis D, das Ziel mit Vorbereitungsgraden wie Sa 2½, der für viele 2K-Systeme gefordert wird. Bei einer Teilinstandsetzung wird bis auf festen, tragfähigen Altanstrich zurückgearbeitet, örtlich auch maschinell auf St 2 oder St 3. Welcher Grad gilt, steht in den Lieferbedingungen des Halters oder im Merkblatt des Systems.

• Öl, Fett und Bremsstaub vor dem Strahlen entfernen, sonst werden sie in die Oberfläche eingetragen
• Ladungsreste und Salze mit Wasser abwaschen, bei Verdacht Salzgehalt messen (z. B. ISO 8502-6 und 8502-9)
• Altanstrich auf Haftung prüfen, etwa per Gitterschnitt nach DIN EN ISO 2409 (nur bis 250 µm Gesamtschichtdicke, bei dickeren Systemen Abreißversuch nach DIN EN ISO 4624)
• Schweißnähte, Kanten und Spalte gesondert prüfen, Schweißspritzer entfernen
• Nach dem Strahlen Staub entfernen und zeitnah grundieren, bevor Flugrost entsteht

Systemaufbau wählen

DIN EN ISO 12944 gilt für Stahlbauten, nicht für Fahrzeuge. Für Güterwagen dient die Einteilung nach Teil 2 deshalb nur als grobe Orientierung, meist C4. Bei Salz- oder Chemietransporten und Einsatz in Küstennähe kann die Belastung höher liegen. Verbindlich sind die Vorgaben von Halter oder Werkstatt, die wir vor dem Angebot mit Ihnen klären.

Wagenkästen erhalten meist eine 2K-Epoxid-Grundierung, bei Bedarf eine Zwischenbeschichtung und einen PU-Decklack, der auf UV-Beständigkeit und Farbtonstabilität ausgelegt ist (Angaben je Produkt im Technischen Merkblatt). Untergestelle und Drehgestelle werden wegen Steinschlag oft mit einer schlagfesten Dickschicht geschützt, als 2K-System oder als 1K-Dickschicht. Schichtanzahl und Schichtdicken legen wir im Angebot fest.

• Wagenkasten außen: Grundierung, ggf. Zwischenbeschichtung, PU-Decklack im Halterfarbton
• Untergestell und Drehgestell: schlagfeste Dickschicht, 2K oder 1K
• Innenflächen: nur nach Klärung von Ladung und Abrieb im Einzelfall; eine Eignung für bestimmte Ladungen sagen wir nicht pauschal zu
• Anbauteile: im System des jeweiligen Bauteils mitbeschichten

Verarbeitung: Bedingungen, Ablauf, Prüfen

Beschichtet wird nur bei passenden Bedingungen. Sofern nicht anders vereinbart, soll die Oberflächentemperatur mindestens 3 K über dem Taupunkt liegen (ISO 8502-4, auf die DIN EN ISO 12944-7 verweist). Mindesttemperatur und zulässige Luftfeuchte nennt das Technische Merkblatt. Auf Wagen, die aus der Kälte kommen, bildet sich schnell Kondensat.

Bei 2K-Material werden Stammkomponente und Härter im vorgegebenen Verhältnis gemischt und innerhalb der Topfzeit verarbeitet. Kanten, Nähte und Nieten erhalten vorab einen Kantenschutz per Pinsel (Vorlegen), weil die Schicht dort beim Spritzen dünner ausfällt. Die Überarbeitungsintervalle laut Merkblatt einhalten, sonst haftet die Folgeschicht schlechter. Funktionsflächen, Typenschilder und Anschriften werden nach Vorgabe des Halters abgedeckt oder erneuert. Das Sicherheitsdatenblatt ist zu beachten.

• Nassschichtdicke während des Auftrags mit dem Messkamm kontrollieren
• Trockenschichtdicke magnetinduktiv nach DIN EN ISO 2808 messen
• Haftung bei Bedarf prüfen: Gitterschnitt nach DIN EN ISO 2409 nur bis 250 µm, bei Dickschicht Abreißversuch nach DIN EN ISO 4624
• Klima, Charge und Messwerte je Wagen dokumentieren

Typische Fehler

Die meisten Schäden am Güterwagen entstehen nicht durch das Material, sondern durch Vorbereitung und Ausführung. Sie zeigen sich oft erst nach dem ersten Winter mit Streusalz.

• Bremsstaub oder Ladungsreste nicht entfernt: Unterrostung und Blasen
• Beschichtet unter Taupunkt-Abstand: Haftungsverlust
• Kanten und Schweißnähte ohne Kantenschutz: Rost beginnt an den Kanten
• Topfzeit überschritten oder falsch gemischt: Beschichtung härtet nicht richtig
• Überarbeitungsintervall verpasst: Zwischenschichthaftung leidet
• Untergestell zu dünn beschichtet: Steinschlag erreicht den Stahl
• Lieferbedingungen des Halters erst nach dem Kauf geprüft

Schritt für Schritt

1. Vorgaben klärenLieferbedingungen von Halter oder Werkstatt, Farbton und Prüfanforderungen festhalten, bevor Material bestellt wird.
2. ReinigenÖl, Bremsstaub und Ladungsreste entfernen, Salze abwaschen und bei Verdacht messen.
3. Strahlen oder entrostenStahl auf den geforderten Vorbereitungsgrad bringen, häufig Sa 2½ nach DIN EN ISO 8501-1, danach entstauben.
4. Klima prüfenOberflächentemperatur mindestens 3 K über dem Taupunkt, sofern nicht anders vereinbart, sowie Werte laut Merkblatt einhalten.
5. BeschichtenGrundierung zeitnah auftragen, Kanten per Pinsel vorlegen, dann Zwischen- und Deckbeschichtung innerhalb der Überarbeitungsintervalle laut Merkblatt.
6. Prüfen und dokumentierenTrockenschichtdicke messen, Haftung bei Bedarf prüfen und Messwerte je Wagen festhalten.