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Normen und Begriffe im Korrosionsschutz.
Wer Stahl, Zink oder Beton dauerhaft schützen will, stößt schnell auf Normen. Sie legen fest, wie aggressiv eine Umgebung ist, wie ein Untergrund vorbereitet wird und wie man Schichtdicke und Haftung prüft. Dieses Lexikon erklärt die wichtigsten Normen und Begriffe in kurzen Worten. Es ersetzt nicht den Normtext, hilft aber bei Planung, Ausschreibung und Anfrage. Stand: November 2026. Maßgeblich ist die jeweils gültige Normfassung.
Allgemeine Einleitung und Schutzdauer
Teil 1 ist der Einstieg in die Normenreihe für den Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme. Er definiert die Begriffe und die Schutzdauer. Die Schutzdauer beschreibt die erwartete Zeit bis zur ersten größeren Instandsetzung. Sie ist eine Planungsgröße für die Wartung und keine Gewährleistungsfrist.
- Schutzdauer niedrig (L): bis 7 Jahre
- Schutzdauer mittel (M): 7 bis 15 Jahre
- Schutzdauer hoch (H): 15 bis 25 Jahre
- Schutzdauer sehr hoch (VH): über 25 Jahre
- Die Schutzdauer ist keine Gewährleistungszeit.
Einteilung der Umgebungsbedingungen
Teil 2 ordnet die Umgebung eines Bauteils in Korrosivitätskategorien ein. Für die Atmosphäre gibt es die Stufen C1 bis C5 und CX. Für Bauteile in Wasser oder Erdreich gelten die Kategorien Im1 bis Im4. Die Kategorie ist die wichtigste Grundlage für die Wahl des Beschichtungssystems.
- C1 unbedeutend, C2 gering, C3 mäßig, C4 stark, C5 sehr stark, CX extrem
- CX umfasst etwa Offshore-Bereiche mit hoher Salzbelastung.
- Im1: Süßwasser
- Im2: Meer- oder Brackwasser
- Im3: Erdreich
- Im4: Meer- oder Brackwasser mit kathodischem Korrosionsschutz
Grundregeln zur Gestaltung
Teil 3 beschreibt, wie ein Stahlbauteil gestaltet sein sollte, damit es sich gut schützen lässt. Flächen müssen für Strahlen, Beschichten und Prüfen erreichbar sein. Spalte, Wassersäcke und scharfe Kanten sollen vermieden werden. Eine korrosionsschutzgerechte Gestaltung verlängert die Haltbarkeit oft stärker als eine zusätzliche Schicht.
- Zugänglichkeit für Vorbereitung, Beschichtung und Wartung
- Wasser soll ablaufen können.
- Kanten sollen gerundet sein.
- Spalte und enge Zwischenräume vermeiden
Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung
Teil 4 beschreibt die Arten von Oberflächen und wie sie vor dem Beschichten vorbereitet werden. Dazu zählen unbeschichteter Stahl, metallisch überzogener Stahl wie verzinkte Teile und Flächen mit Altbeschichtung. Die Norm nennt Verfahren wie Reinigen, Strahlen und maschinelle Entrostung. Die Vorbereitungsgrade selbst sind in ISO 8501-1 beschrieben.
- Gilt für blanken Stahl, verzinkte und thermisch gespritzte Oberflächen sowie Altbeschichtungen
- Verfahren: Wasser- und Lösemittelreinigung, Strahlen, Hand- und Maschinenentrostung
- Unterscheidet Gesamtentrostung und örtliche Ausbesserung
- Verweist für Vorbereitungsgrade auf ISO 8501
Beschichtungssysteme
Teil 5 enthält Beispiele für Beschichtungssysteme, geordnet nach Untergrund, Korrosivitätskategorie und Schutzdauer. Für jedes System nennt die Norm Bindemittelart, Grundbeschichtung, Anzahl der Schichten und die Sollschichtdicke. Planer nutzen diese Tabellen als Ausgangspunkt für eine Ausschreibung. Das konkrete Produkt legt die Norm nicht fest.
- Systeme für Stahl, feuerverzinkten Stahl und thermisch gespritzte Überzüge
- Angaben zu Bindemittel, z. B. Epoxid, Polyurethan oder Alkydharz
- Nennt die Sollschichtdicke (NDFT) je System
- Unterscheidet zinkstaubhaltige und andere Grundbeschichtungen
Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen
Teil 6 legt fest, wie Beschichtungssysteme im Labor künstlich gealtert und danach bewertet werden. Die Prüfdauer richtet sich nach Korrosivitätskategorie und Schutzdauer. Zu den Verfahren zählen der neutrale Salzsprühnebeltest und die Prüfung im Kondenswasserklima. Laborergebnisse geben eine Orientierung und ersetzen keine Erfahrung aus der Praxis.
- Neutraler Salzsprühnebel nach ISO 9227
- Kondenswasser-Prüfklima nach ISO 6270-1
- Eintauchprüfung für Im-Kategorien
- Bewertet werden u. a. Blasen, Rost, Risse, Abblättern und die Haftfestigkeit.
Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten
Teil 7 regelt, wie Beschichtungsarbeiten ausgeführt und überwacht werden. Er behandelt Lagerung der Materialien, Applikation, Umgebungsbedingungen und Kontrollen während der Arbeit. Eine bekannte Regel stammt aus ISO 8502-4, auf die Teil 7 verweist: Sofern nicht anders vereinbart, soll die Oberflächentemperatur mindestens 3 K über dem Taupunkt liegen. So wird verhindert, dass sich Feuchtigkeit unter der Beschichtung einschließt.
- Oberflächentemperatur mindestens 3 K über dem Taupunkt (ISO 8502-4), sofern nicht anders vereinbart
- Herstellerangaben zu Temperatur, Mischung und Überarbeitungszeit beachten
- Kontrollen während der Ausführung dokumentieren
- Gilt für Werkstatt und Baustelle
Erarbeiten von Spezifikationen
Teil 8 hilft, eine vollständige Korrosionsschutz-Spezifikation für Neubau und Instandsetzung zu erstellen. Er führt durch die nötigen Angaben: Bauteil, Umgebung, Schutzdauer, Oberflächenvorbereitung, System, Prüfungen und Abnahme. Dazu gehören auch Kontrollflächen, an denen die Qualität über die Jahre beobachtet wird. Eine klare Spezifikation vermeidet Streit bei der Abnahme.
- Für Neubau und Instandsetzung
- Checklisten für alle Angaben einer Ausschreibung
- Beschreibt Kontrollflächen
- Grundlage für Leistungsverzeichnisse
Offshore-Bauwerke und Kategorie CX und Im4
Teil 9 behandelt Beschichtungssysteme und Laborprüfungen für Offshore- und vergleichbare Bauwerke. Er gilt für die Kategorie CX und für Im4, also Meerwasser mit kathodischem Korrosionsschutz. Für CX ist eine zyklische Alterungsprüfung über 4200 Stunden (25 Wochen) vorgesehen, die UV, Salznebel und Kälte kombiniert. Für Im4 werden die kathodische Enthaftung und das Eintauchen in Meerwasser geprüft. Teil 9 hat die frühere ISO 20340 abgelöst.
- Gilt für CX und Im4
- CX: zyklische Alterungsprüfung über 4200 Stunden (25 Wochen)
- Im4: kathodische Enthaftung und Eintauchen in Meerwasser
- Ersetzt ISO 20340
Rostgrade und Oberflächenvorbereitungsgrade
ISO 8501-1 beschreibt den Ausgangszustand von unbeschichtetem Stahl und den Zustand nach dem Entrosten. Die Bewertung erfolgt visuell mit Hilfe von Fotobeispielen. Die Rostgrade A bis D zeigen, wie stark der Stahl vor der Vorbereitung angegriffen ist. Die Vorbereitungsgrade Sa und St beschreiben das Ergebnis von Strahlen oder Hand- und Maschinenentrostung.
- Rostgrad A: weitgehend fest haftender Zunder, kaum Rost
- Rostgrad B bis D: zunehmender Rost, bei C und D Narbenbildung
- Strahlen: Sa 1 leicht, Sa 2 gründlich, Sa 2½ sehr gründlich, Sa 3 bis zum visuell reinen Stahl
- Hand- und Maschinenentrostung: St 2 gründlich, St 3 sehr gründlich
- Sa 2½ wird für viele 2K-Systeme gefordert.
Rauheit gestrahlter Oberflächen
Die Reihe ISO 8503 beschreibt, wie die Rauheit gestrahlter Stahloberflächen bestimmt wird. Die Rauheit beeinflusst die Haftung und den Materialverbrauch. Mit einem Vergleichsmuster wird das Profil als fein, mittel oder grob eingestuft. Unterschieden wird zwischen kugeligem Strahlmittel und kantigem Strahlmittel, die verschiedene Profile erzeugen.
- Profilstufen: fein, mittel, grob
- Vergleichsmuster für kugeliges (S) und kantiges (G) Strahlmittel
- Weitere Teile beschreiben Tastschnitt- und Abdruckverfahren
- Die Rauheit beeinflusst die Schichtdickenmessung.
Bestimmung der Schichtdicke
ISO 2808 sammelt Verfahren zur Messung der Schichtdicke von Beschichtungen. Sie unterscheidet Nassschichtdicke und Trockenschichtdicke sowie zerstörende und zerstörungsfreie Verfahren. Auf Stahl wird die Trockenschicht meist magnetisch gemessen, auf Aluminium mit Wirbelstrom. Die Nassschicht prüft der Verarbeiter direkt nach dem Auftrag, etwa mit einem Messkamm.
- Nassschichtdicke z. B. mit Messkamm
- Trockenschichtdicke magnetinduktiv auf Stahl
- Wirbelstromverfahren auf Nichteisenmetallen
- Auch zerstörende Verfahren wie Keilschnitt
Trockenschichtdicke auf rauen Oberflächen
ISO 19840 regelt, wie die Trockenschichtdicke auf gestrahltem und damit rauem Stahl gemessen und bewertet wird. Weil das Rauheitsprofil das Messergebnis verfälscht, sieht die Norm Korrekturwerte vor. Sie legt außerdem fest, wann eine Beschichtung als ausreichend dick gilt. Bekannt ist dafür die 80-20-Regel.
- Korrekturwert je nach Rauheitsprofil
- Mittelwert muss mindestens die Sollschichtdicke erreichen.
- Kein Einzelwert unter 80 % der Sollschichtdicke
- Höchstens 20 % der Einzelwerte zwischen 80 % und 100 %
- Messplan nach Flächengröße
Abreißversuch zur Haftfestigkeit
Beim Abreißversuch wird ein Prüfstempel auf die Beschichtung geklebt und senkrecht abgezogen. Gemessen wird die Kraft bis zum Bruch, angegeben in MPa. Zusätzlich wird beschrieben, wo der Bruch verläuft: im Untergrund, zwischen den Schichten, in einer Schicht oder im Kleber. ISO 4624 beschreibt das Verfahren, ISO 16276-1 die Bewertung am Bauwerk.
- Ergebnis als Abreißfestigkeit in MPa
- Bruchbild ist Teil des Ergebnisses.
- ISO 16276-1 für Prüfungen an Stahlbauten am Objekt; auf Beton gilt DIN EN 1542
- Zerstörende Prüfung, Prüfstelle muss ausgebessert werden
Gitterschnittprüfung
Der Gitterschnitt ist eine einfache Haftprüfung. Mit einem Schneidwerkzeug werden zwei Schnittreihen kreuzweise bis auf den Untergrund gezogen. Danach wird beurteilt, wie viel Beschichtung an den Schnittkanten abgeplatzt ist. Das Ergebnis wird in die Kennwerte 0 bis 5 eingestuft. ISO 16276-2 beschreibt Gitter- und Kreuzschnitt für Prüfungen am Bauwerk.
- Kennwert 0: Schnittränder glatt, nichts abgeplatzt
- Kennwert 5: starke Abplatzungen
- Schnittabstand richtet sich nach Schichtdicke und Untergrund.
- Für Schichtdicken über 250 µm nicht geeignet
Oberflächenschutzsysteme für Beton
DIN EN 1504-2 regelt Produkte und Systeme zum Oberflächenschutz von Beton. Sie unterscheidet drei Arten: hydrophobierende Imprägnierung, Imprägnierung und Beschichtung. Jedem System sind Schutzprinzipien zugeordnet, etwa Schutz gegen das Eindringen von Stoffen oder chemische Beständigkeit. Die Norm ist eine wichtige Grundlage für Industrieböden, Behälter und Bauteile mit chemischer Belastung.
- Drei Arten: hydrophobierende Imprägnierung (H), Imprägnierung (I), Beschichtung (C)
- Prinzip 1: Schutz gegen Eindringen von Stoffen
- Prinzip 2: Regulierung des Feuchtehaushalts
- Prinzip 5: physikalische Widerstandsfähigkeit
- Prinzip 6: Widerstand gegen Chemikalien
- Prinzip 8: Erhöhung des elektrischen Widerstands
Abscheideranlagen für Leichtflüssigkeiten
DIN EN 858 regelt Abscheideranlagen für Leichtflüssigkeiten wie Benzin und Öl. Teil 1 behandelt Bau, Prüfung und Kennzeichnung, Teil 2 Bemessung, Einbau und Betrieb. Für die Beschichtung ist die Norm Anwendungskontext. Betonbehälter solcher Anlagen müssen dauerhaft gegen Leichtflüssigkeiten und Abwasser geschützt sein, deshalb sind beständige Innenbeschichtungen üblich.
- Klasse I: Koaleszenzabscheider, Prüfwert höchstens 5 mg/l Restöl
- Klasse II: Schwerkraftabscheider, Prüfwert höchstens 100 mg/l Restöl
- Die Werte gelten im Prüfverfahren, sie sind keine Zusage für den Betrieb.
- Typisch an Tankstellen, Waschplätzen und Werkstätten
- Regelt die Anlage, nicht die Beschichtung
Abscheideranlagen für Fette
DIN EN 1825 regelt Fettabscheider, etwa für Großküchen und Fleischereien. Teil 1 behandelt Bau, Prüfung und Kennzeichnung, Teil 2 die Wahl der Nenngröße, Einbau, Betrieb und Wartung. Für die Beschichtung ist die Norm Anwendungskontext. Fetthaltiges Abwasser bildet Fettsäuren, die ungeschützten Beton angreifen. Deshalb werden die Innenflächen solcher Behälter häufig beschichtet.
- Teil 1: Bau, Prüfung, Kennzeichnung
- Teil 2: Nenngröße, Einbau, Betrieb, Wartung
- Typisch in Gastronomie und Lebensmittelbetrieben
- Regelt die Anlage, nicht die Beschichtung
Das RAL-Farbsystem
RAL Classic ist die in Industrie und Handwerk verbreitetste Farbsammlung in Europa. Jeder Farbton hat eine vierstellige Nummer und einen Namen, etwa RAL 7016 Anthrazitgrau. Die erste Ziffer nennt die Farbgruppe. Die RAL-Nummer legt nur den Farbton fest. Glanzgrad und Oberflächenstruktur müssen Sie gesondert angeben.
- Vierstellige Nummer, erste Ziffer = Farbgruppe
- 1 Gelb, 2 Orange, 3 Rot, 4 Violett, 5 Blau, 6 Grün, 7 Grau, 8 Braun, 9 Weiß und Schwarz
- Mehr als 200 Farbtöne
- Glanzgrad ist nicht Teil der RAL-Nummer.
- Bildschirmfarben weichen vom echten Farbton ab.
1K- und 2K-Beschichtungen
1K steht für einkomponentig. Das Material ist gebrauchsfertig und härtet durch Verdunsten des Lösemittels oder Wassers, durch Sauerstoff oder Luftfeuchte. 2K steht für zweikomponentig. Stammkomponente und Härter werden kurz vor der Verarbeitung gemischt und reagieren chemisch. 2K-Systeme wie Epoxid und Polyurethan sind meist widerstandsfähiger, haben aber eine begrenzte Topfzeit.
- 1K: einfach zu verarbeiten, kein Mischen
- 2K: Stammkomponente und Härter im festen Mischungsverhältnis
- Topfzeit: Zeitfenster nach dem Mischen
- 2K typisch bei hoher mechanischer oder chemischer Belastung
Shopprimer (Fertigungsbeschichtung)
Ein Shopprimer ist eine dünne Fertigungsbeschichtung. Sie wird direkt nach dem Strahlen auf Bleche und Profile aufgetragen. Sie schützt den Stahl während Lagerung, Transport und Verarbeitung vor Flugrost. Ein Shopprimer muss schweiß- und schneidbar sein. Er ersetzt keine Grundbeschichtung und muss zum späteren Beschichtungssystem passen.
- Wird in der Regel automatisiert nach dem Strahlen aufgetragen
- Schützt nur für begrenzte Zeit
- Muss schweißgeeignet sein
- Vor der Weiterbeschichtung reinigen oder anstrahlen
Duplex-System
Ein Duplex-System besteht aus einer Feuerverzinkung und einer zusätzlichen Beschichtung. Die Beschichtung schützt den Zink vor Abtrag, der Zink schützt den Stahl bei Beschädigungen der Beschichtung. Zusammen halten beide meist länger als jedes Verfahren für sich. Beispiele für Beschichtungssysteme auf feuerverzinktem Stahl enthält DIN EN ISO 12944-5.
- Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 1461
- Zinkoberfläche vor dem Beschichten reinigen und meist sweepen
- Auf Zink braucht es eine geeignete Haftgrundierung.
- Für Pulverbeschichtungen auf Feuerverzinkung gilt DIN EN 15773.
Trockenschichtdicke (DFT) und Sollschichtdicke (NDFT)
DFT steht für Dry Film Thickness, also die Dicke der getrockneten Beschichtung in Mikrometern. NDFT ist die Sollschichtdicke, die für eine Schicht oder ein ganzes System festgelegt wird. Die Sollschichtdicke steht in der Spezifikation und bestimmt mit die Schutzdauer. Gemessen und bewertet wird die Trockenschichtdicke nach ISO 2808 und ISO 19840.
- Angabe in µm
- NDFT gilt je Schicht oder für das Gesamtsystem.
- Trockenschicht = Nassschicht × Festkörpervolumen
- Zu dünn mindert den Schutz, zu dick kann Risse verursachen.
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