Zustand erfassen und Untergrund vorbereiten

Zuerst wird der Zustand erfasst: Rostgrad A bis D nach DIN EN ISO 8501-1, Lochfraß, Wanddicke und bei Instandsetzung die Haftung der Altbeschichtung, etwa per Abreißversuch nach DIN EN ISO 4624. Für eine Innenbeschichtung wird der Behälter entleert, gereinigt und nach betrieblichen Vorgaben zur Begehung freigegeben. Mediumreste in Poren und Narben stören die Haftung.

Danach wird der Stahl in der Regel auf Sa 2½ gestrahlt und geprüft: Staub nach ISO 8502-3, lösliche Salze, etwa nach dem Bresle-Verfahren (ISO 8502-6 und -9), Rauheit nach ISO 8503. Salzreste unter einer Innenbeschichtung führen häufig zu Blasen.

• Schweißnähte glätten, Spritzer entfernen, Kanten runden
• Stutzen, Mannlöcher, Flansche und Auflager einbeziehen
• Erdverlegte Rohrleitungen und Tankunterseiten vor dem Einbau beschichten

Systemaufbau außen und innen wählen

Außen richtet sich das System nach der Korrosivitätskategorie: freistehende Tanks im Gewerbegebiet meist C3 bis C4, in Chemieparks oder Küstennähe C5, erdverlegte Bauteile Im3. Üblich sind zinkhaltige oder Epoxid-Grundierung, Zwischenbeschichtung und PU-Decklack. Schichtzahl und Schichtdicken legen wir im Angebot fest.

Innen ist das Medium maßgebend: Stoff, Konzentration, Temperatur, Kontaktart (eingetaucht, wechselnd benetzt, Gasraum) und Reinigung, etwa mit Dampf. Die Innenbeschichtung wird darauf abgestimmt, häufig als mehrschichtiges 2K-Epoxid; lösemittelfreie Systeme sind je nach Anwendung möglich.

Anwendungen mit Trinkwasser- oder Lebensmittelkontakt sind in diesem Ratgeber nicht behandelt; dafür gelten eigene Nachweispflichten, und wir sagen eine Eignung dafür nicht zu. Bei Anlagen für wassergefährdende Stoffe, auch Auffangwannen, gelten zusätzliche Nachweispflichten. Wir klären das vor dem Angebot mit Ihnen.

• Außen C5: Grundierung, ein bis zwei Zwischenschichten, Deckbeschichtung
• Rohrleitungen: Kennfarben meist nach DIN 2403 und betrieblichen Vorgaben
• Beheizte Behälter: Betriebstemperatur der Oberfläche angeben

Verarbeitung: Bedingungen, Ablauf, Prüfung

Arbeiten im Tankinneren sind Arbeiten in engen Räumen und erfolgen nur nach betrieblicher Gefährdungsbeurteilung, insbesondere zu Explosionsschutz (Lösemittel- und Restdämpfe), Atemschutz und Lüftung; beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt. Der Innenraum wird belüftet und oft beheizt oder entfeuchtet, damit das Klima über die ganze Härtungszeit stimmt.

Sofern nicht anders vereinbart, soll die Oberfläche nach ISO 8502-4 mindestens 3 K über dem Taupunkt liegen; bei Außentanks kühlt die Wand nachts oft stärker ab als die Luft. Nähte, Kanten und Stutzen werden vor jedem Anstrich vorgelegt, Topfzeit und Überarbeitungsintervall laut Merkblatt eingehalten.

Die Trockenschichtdicke wird nach ISO 19840 bewertet: Mittelwert mindestens Sollschichtdicke, kein Einzelwert unter 80 %. Innenbeschichtungen werden häufig zusätzlich mit Hochspannung auf Poren geprüft. Befüllt wird erst nach Durchhärtung laut Merkblatt; die Messwerte werden dokumentiert, wie es DIN EN ISO 12944-7 vorsieht.

Typische Fehler und wie Sie sie vermeiden

Schäden zeigen sich oft erst Monate später, beim nächsten Entleeren. Die Ursachen liegen fast immer in Planung, Vorbereitung oder Verarbeitung:

• Medium ungenau benannt: Konzentration oder Temperatur fehlen, die Beschichtung passt nicht zur Belastung.
• Blasen in der Innenbeschichtung: lösliche Salze oder Feuchte unter der Schicht.
• Rost an Nähten und Kanten: zu wenig Schichtdicke, keine Kantenvorlage.
• Zu früh befüllt: nicht durchgehärtet, Lösemittel eingeschlossen.
• Vergessene Flächen: Tankboden-Unterseite, Auflager, Rohrhalterungen, Spalte.
• Feuchte unter Dämmung: isolierte Behälter und Leitungen ohne Korrosionsschutz darunter.

Schritt für Schritt

1. Zustand erfassenRostgrad, Altbeschichtung, Medium und Betriebsbedingungen aufnehmen.
2. Freigeben und reinigenBehälter entleeren und reinigen. Innenarbeiten erst nach Freigabe gemäß betrieblicher Gefährdungsbeurteilung.
3. StrahlenStahl in der Regel auf Sa 2½ nach DIN EN ISO 8501-1 strahlen. Staub und lösliche Salze prüfen.
4. System festlegenAußen nach Korrosivitätskategorie, innen auf das Medium abgestimmt. Nachweispflichten vorab klären.
5. BeschichtenKlima messen, Kanten und Nähte vorlegen, Schichten im Überarbeitungsintervall laut Merkblatt auftragen.
6. Prüfen und dokumentierenTrockenschichtdicke nach ISO 19840 bewerten, Innenbeschichtung auf Poren prüfen, Messwerte festhalten.
7. Durchhärten lassenDen Behälter erst nach vollständiger Durchhärtung laut technischem Merkblatt befüllen.