Untergrund prüfen und vorbereiten

Eine besonders starke Belastung liegt im Gasraum oberhalb des Substrats. Dort kondensiert Feuchte, und Bakterien bilden aus Schwefelwasserstoff Schwefelsäure. Der Beton sandet ab, im fortgeschrittenen Stadium liegt die Bewehrung frei. Vor der Systemwahl steht deshalb eine Bestandsaufnahme im entleerten, gereinigten und freigegebenen Behälter.

Beton: Geschädigte und kontaminierte Schichten werden bis auf tragfähigen Beton abgetragen, etwa durch Hochdruckwasserstrahlen, Strahlen oder Fräsen. Freiliegende Bewehrung wird entrostet und geschützt, Fehlstellen werden mit geeignetem Instandsetzungsmörtel reprofiliert. Danach werden Haftzugfestigkeit und Restfeuchte gemessen. Die Mindestwerte nennt das technische Merkblatt; üblicherweise wird im Mittel mindestens 1,5 N/mm² und kein Einzelwert unter 1,0 N/mm² gefordert.

Stahl: Rührwerke, Rohrleitungen, Stützen und Einbauteile werden in der Regel auf den Vorbereitungsgrad Sa 2½ nach ISO 8501-1 gestrahlt. Salze und Rückstände aus dem Substrat werden vorher abgewaschen, sonst unterwandern sie später die Beschichtung.

• Behälter entleert, gereinigt und freigegeben
• Schäden im Gasraum, in der Wechselzone und am Boden dokumentiert
• Haftzugfestigkeit und Restfeuchte des Betons gemessen
• Risse erfasst: ruhend oder noch in Bewegung
• Stahl auf Sa 2½ gestrahlt, staub- und salzfrei

Systemaufbau wählen

Der Aufbau richtet sich nach Bauteil und Zone. Im Gasraum zählt vor allem die Beständigkeit gegen Säure und Kondensat. In der Wechselzone, wo der Füllstand schwankt, kommen Feuchtewechsel und Abrieb hinzu, am Boden die mechanische Last durch Rührwerk und Sedimente. Für Stahlbauteile dient DIN EN ISO 12944-2 (meist C4 bis C5) nur als grobe Orientierung; die chemische Belastung durch Substrat, Kondensat und Gas deckt die Norm nicht ab.

Üblich sind mehrschichtige 2K-Epoxid-Systeme: eine Grundierung, die in den Beton eindringt oder auf dem gestrahlten Stahl haftet, eine oder mehrere Zwischenschichten und eine chemikalienbeständige Deckschicht. Für Oberflächenschutzsysteme auf Beton ist DIN EN 1504-2 die Bezugsnorm. Sie ist harmonisiert; Eignung und erforderliche Nachweise (Zulassung, Leistungserklärung) klären wir vor dem Angebot. Schichtzahl und Schichtdicken legen wir im Angebot fest.

Gärrestlager und andere Anlagenteile, in denen wassergefährdende Stoffe lagern, fallen in Deutschland unter das Wasserhaushaltsgesetz und die AwSV. Dafür gelten zusätzliche Nachweispflichten. Wir klären das vor dem Angebot und sagen vorher keine Eignung zu.

• Gasraum: Anforderung Säure- und Kondensatbeständigkeit
• Wechselzone: Anforderung Beständigkeit bei Feuchtewechsel und Abrieb
• Stahlbauteile: Grundierung, Zwischen- und Deckbeschichtung auf gestrahltem Stahl
• Risse: Breite und Bewegung bestimmen den Aufbau

Verarbeitung: Bedingungen, Ablauf, Prüfung

Im Behälter herrschen oft hohe Luftfeuchte und kühle Wände. Nach ISO 8502-4 soll die Oberflächentemperatur, sofern nicht anders vereinbart, mindestens 3 K über dem Taupunkt liegen. Zulässige Temperaturen, Mischungsverhältnis, Topfzeit und Überarbeitungsintervalle stehen im technischen Merkblatt. Um diese Bedingungen zu halten, sind häufig Heizung, Entfeuchtung und Lüftung nötig.

Die Schichten werden nacheinander innerhalb der Überarbeitungsintervalle aufgetragen, je nach System per Rolle, Spachtel oder Airless. Klima, Nassschichtdicke und Chargen werden laufend dokumentiert. Nach der Aushärtung folgen Kontrollen: Trockenschichtdicke, Haftfestigkeit, etwa im Abreißversuch (auf Beton nach DIN EN 1542 oder ISO 4624, auf Stahl nach ISO 4624 bzw. ISO 16276-1), und eine Sichtprüfung auf Poren und Fehlstellen. Erst danach wird der Behälter wieder befüllt.

Arbeiten in Fermentern und Lagern sind nur nach betrieblicher Gefährdungsbeurteilung zulässig, insbesondere zu Explosionsschutz und engen Räumen. Das Sicherheitsdatenblatt jedes Produkts ist zu beachten.

Typische Fehler und ihre Ursachen

Die meisten Schäden entstehen nicht durch das Material, sondern durch Feuchte, einen unzureichend vorbereiteten Untergrund und Zeitdruck im Stillstand.

• Blasen und Enthaftung: Restfeuchte oder Feuchte von hinten drückt unter die Beschichtung.
• Kondensat auf der Fläche: Die Oberfläche lag zu nah am Taupunkt, die Schicht haftet schlecht.
• Amin-Blush bei Epoxid: Bei Kälte und hoher Luftfeuchte bildet sich ein klebriger oder schmieriger Film, der die Haftung der nächsten Schicht stört. Er wird nach Merkblatt entfernt.
• Kontamination übersehen: Säure- oder salzhaltiger Beton wurde nicht tief genug abgetragen.
• Arbeitende Risse starr überbeschichtet: Sie reißen durch die Beschichtung wieder auf.
• Kanten, Ecken und Durchdringungen zu dünn beschichtet.
• Zu frühe Belastung: Wiederbefüllung vor Ende der Aushärtung.

Schritt für Schritt

1. BestandsaufnahmeBehälter entleeren, reinigen und nach Gefährdungsbeurteilung freigeben. Schäden im Gasraum, in der Wechselzone und an Stahlbauteilen dokumentieren.
2. Beton vorbereitenGeschädigten Beton bis auf tragfähigen Grund abtragen, Bewehrung schützen und Fehlstellen reprofilieren. Haftzugfestigkeit und Restfeuchte messen.
3. Stahl strahlenStahlbauteile in der Regel auf Sa 2½ strahlen. Salze, Staub und Rückstände entfernen.
4. Klima sichernOberflächentemperatur, Luftfeuchte und Taupunkt messen. Bei Bedarf heizen, entfeuchten und lüften.
5. System auftragenGrundierung, Zwischen- und Deckschichten innerhalb der Überarbeitungsintervalle laut Merkblatt auftragen.
6. Prüfen und freigebenSchichtdicke und Haftung prüfen, Fehlstellen ausbessern und die Aushärtung vor dem Wiederbefüllen abwarten.