Untergrund prüfen und vorbereiten

Seezeichen kommen zur Überholung meist mit Bewuchs, Salzablagerungen, Rost und geschädigter Altbeschichtung an Land. Der wichtigste Schritt ist die Entfernung der Salze: Lösliche Salze unter einer neuen Beschichtung ziehen Feuchte an und führen zu Blasen und Unterrostung.

Zuerst werden Bewuchs und lose Schichten entfernt, etwa mit Hochdruck-Wasserstrahlen. Danach wird mit Süßwasser gründlich abgewaschen, bis die Salzbelastung im vereinbarten Bereich liegt. Anschließend wird der Stahl gestrahlt, für 2K-Systeme in der Regel auf Sa 2½ nach DIN EN ISO 8501-1. Nach dem Strahlen werden Staub und Strahlmittelreste entfernt und die Salzbelastung erneut geprüft, zum Beispiel mit dem Bresle-Verfahren nach ISO 8502-6 und ISO 8502-9.

Kanten, Schweißnähte, Ösen und Kettenaufnahmen sind die Schwachstellen. Scharfe Kanten werden gerundet, weil die Beschichtung dort sonst dünner ausläuft. Feuerverzinkte Baken oder Aufbauten brauchen eine eigene Vorbereitung: Die Zinkoberfläche wird gereinigt, meist gesweept und mit einer Haftgrundierung als Duplex-System beschichtet.

• Bewuchs und lose Altbeschichtung vollständig entfernen
• Salze mit Süßwasser abwaschen, Salzgehalt messen
• Stahl strahlen, in der Regel auf Sa 2½
• Staub und Strahlmittel entfernen, Salzprüfung wiederholen
• Kanten runden, Schweißnähte und Ösen besonders vorbereiten

Systemaufbau wählen

Ein Seezeichen hat mehrere Belastungszonen am selben Bauteil. Der eingetauchte Teil liegt nach DIN EN ISO 12944-2 in Im2 für Meer- und Brackwasser. Über Wasser gilt im Seerevier C5 bis CX, weil Salznebel, Spritzwasser und UV einwirken; in Binnenrevieren liegen beide Zonen niedriger (unter Wasser Im1). Spritzwasser- und Wasserwechselzone werden besonders beansprucht, auch mechanisch durch Treibgut, Eis und Anlegen.

Üblich ist ein mehrschichtiges System: eine 2K-Epoxid-Grundierung, eine oder mehrere Zwischenbeschichtungen und über Wasser ein farbtonstabiler PU-Decklack. Epoxid allein verkreidet unter UV-Licht, deshalb trägt die Signalfarbe in der Regel ein PU-Decklack. Für CX und Im4 beschreibt DIN EN ISO 12944-9 eigene Laborprüfungen, an denen sich die Systemwahl orientieren kann.

Die Signalfarben richten sich nach den Vorgaben der zuständigen Behörde oder des Betreibers. Diese Vorgaben nennen Sie in der Anfrage, wir mischen danach. Eine Normerfüllung der Farbwirkung sagen wir nicht zu. Die Schichtdicken je Zone legen wir im Angebot fest.

• Unter Wasser (Im2): mehrschichtiges 2K-Epoxid-System; Bewuchsschutz (Antifouling) ist nicht Teil dieses Systems
• Über Wasser (C5 bis CX): Epoxid-Grundierung, Zwischenbeschichtung, PU-Decklack
• Signalfarbe nach Vorgabe von Behörde oder Betreiber
• Verzinkte Teile: Duplex-System mit Haftgrundierung

Verarbeitung: Bedingungen, Ablauf, Prüfen

Seezeichen werden am besten in einer Halle oder unter Dach beschichtet, weil Salznebel, Regen und Kondensat an der Küste die Arbeit stören. Die Oberflächentemperatur sollte nach ISO 8502-4, sofern nicht anders vereinbart, mindestens 3 K über dem Taupunkt liegen. Luft- und Untergrundtemperatur müssen im Bereich laut Technischem Merkblatt bleiben.

Gestrahlter Stahl wird zügig grundiert, bevor sich Flugrost bildet. Kanten, Nähte und Ösen erhalten vor jeder Vollschicht einen Kantenvorstrich mit dem Pinsel. Zwischen den Schichten sind die Überarbeitungszeiten einzuhalten, damit die Zwischenhaftung stimmt. Die Trockenschichtdicke wird auf dem rauen Untergrund nach DIN EN ISO 19840 gemessen und dokumentiert.

Vor dem Ausbringen muss das System laut Merkblatt ausgehärtet sein. Das Sicherheitsdatenblatt ist bei Lagerung, Mischen und Verarbeitung zu beachten.

• Klima messen: Luft, Untergrund, Taupunkt, relative Feuchte
• Nach dem Strahlen zügig grundieren
• Kantenvorstrich vor jeder Vollschicht
• Schichtdicke nach DIN EN ISO 19840 prüfen und protokollieren

Typische Fehler

Die häufigste Ursache für frühe Blasen und Unterrostung an Seezeichen sind Salzreste unter der Beschichtung. Sie bleiben unsichtbar, bis die Beschichtung im Wasser liegt. Ebenso häufig versagt der Schutz an Kanten, Nähten und Kettenaufnahmen, wo die Schicht zu dünn ist oder mechanisch beschädigt wird.

• Nach dem Strahlen keine Salzprüfung
• Kanten und Nähte ohne Kantenvorstrich
• Epoxid ohne UV-beständigen Decklack in der Sonne
• Überarbeitungszeit überschritten, schlechte Zwischenhaftung
• Bei Kondensat oder unter dem Taupunkt beschichtet
• Signalfarbe ohne schriftliche Vorgabe gewählt
• Ausbesserung mit einem nicht verträglichen System

Schritt für Schritt

1. Bewuchs entfernenBewuchs, lose Altbeschichtung und Rost entfernen, etwa mit Hochdruck-Wasserstrahlen.
2. Salze abwaschenMit Süßwasser gründlich abwaschen und die Salzbelastung der Oberfläche messen.
3. StrahlenStahl in der Regel auf Sa 2½ strahlen, Staub entfernen und die Salzprüfung wiederholen.
4. GrundierenZügig nach dem Strahlen bei passendem Klima grundieren, Kanten vorher vorstreichen.
5. Zwischen- und DeckbeschichtungZwischenbeschichtung und den farbtonstabilen Decklack in der vorgegebenen Signalfarbe innerhalb der Überarbeitungszeiten auftragen.
6. Prüfen und aushärtenSchichtdicke messen, Ergebnis dokumentieren und die Aushärtezeit vor dem Ausbringen abwarten.